MECATRONICA APLICADA EN LA MEDICINA

Ahora en el presente trabajo se describe el diseño e implementación de un sistema mecánico de simulación de gasto para comprobar que la técnica de ultrasonido puede ser aplicada a la solución de la medición de flujo sanguíneo. Las aplicaciones de un medidor de flujo sanguíneo son ampliamente reconocidas por los especialistas en la materia. Los cardiólogos reconocen que la medición de flujo sanguíneo durante el desarrollo de una intervención quirúrgica es uno de los parámetros más importantes a saber, sobretodo si se hace con un método no-invasivo. El método más adecuado para la realización de esta tarea es el ultrasonido que hace uso de un transductor piezoeléctrico generador y sensor de señales ultrasónicas y el posterior acondicionamiento y procesamiento electrónico de las señales de eco. El alcance de la presente tesis fue adaptar los transductores de ultrasonido T/R4016A2 con el objetivo de caracterizarlos de tal manera que las señales de eco dieran información acerca del flujo en una arteria de polietileno. Primeramente se hizo un modelo para poder simular el gasto sanguíneo. Se investigó acerca de las funciones hidrodinámicas de la parte izquierda del corazón y sus periferias. (cont.) De esta investigación se pudieron seleccionar los elementos que conformarían el modelo hidráulico: el tipo de bomba, tipo de válvula de regulación de flujo, los materiales para la construcción de la caja que contendría a la arteria de polietileno sumergida en un gel y cubiertos por una capa de silicón, que simularían la caja torácica y la piel respectivamente. Los transductores T/R4016A fueron modelados conforme a sus características acústicas y eléctricas. Sus características acústicas: frecuencia de resonancia, presión acústica, atenuación en decibeles y ángulo de emisión lo que da como resultado la conformación de la onda acústica y su modelo matemático. Sus características eléctricas como circuito resonador RLC fueron usadas para acoplar impedancias y así diseñar los circuitos electrónicos de transmisión y recepción. Posteriormente se trabajó en el acoplamiento de los transductores al silicón. El ángulo y distancia entre los transductores, emisor y receptor, es de vital importancia para localizar el punto focal en donde se desea sensar el flujo. Además de que acoplar impedancias acústicas no es una tarea fácil, ya que se necesita de un medio de transmisión con impedancia acústica similar al medio en exploración. (cont.) La repetibilidad de los experimentos para la caracterización de los transductores depende de que estas condiciones críticas queden perfectamente controladas. Una vez que se tuvieron todas las condiciones críticas controladas se procedió al acondicionamiento de las señales de eco. Se uso un diseño de acoplamiento con amplificadores operacionales, amplificadores de instrumentación y componentes de precisión. El acoplamiento fue analógico y tuvo como objetivos: amplificar la señal, filtrarla de ruidos, aislarla y ajustar su rango dinámico. Se hizo el diseño y construcción de un flujómetro de turbina que serviría posteriormente para saber la cantidad de flujo que pasa por la simulación arteria. Este flujómetro fue calibrado volumétricamente para la validación de resultados. Después de acondicionar las señales procedió la caracterización de los transductores ultrasónicos. Se hicieron pruebas para poder dibujar la curva gasto-cambio de fase. Estas pruebas se hicieron comparando los resultados del cambio de fase observados en el osciloscopio con los resultados obtenidos del flujómetro de turbina.

Gutiérrez Corona, Ernesto. Modelo Para Simulación De Flujo Sanguíneo En Pruebas De Medición Con Ultrasonido. Universidad de las Américas Puebla, 2008. Colección de Tesis Digitales de la UDLAP. Web. 5 Nov. 2011.

Robots Industriales

El concepto de máquinas automatizadas se remonta a la antigüedad, con mitos de seres mecánicos vivientes. Los autómatas, o máquinas semejantes a personas, ya aparecían en los relojes de las iglesias medievales, y los relojeros del siglo XVIII eran famosos por sus ingeniosas criaturas mecánicas

Algunos de los primeros robots empleaban mecanismos de realimentación para corregir errores, mecanismos que siguen empleándose actualmente. Un ejemplo de control por realimentación es un bebedero que emplea un flotador para determinar el nivel del agua. Cuando el agua cae por debajo de un nivel determinado, el flotador baja, abre una válvula y deja entrar más agua en el bebedero. Al subir el agua, el flotador también sube, y al llegar a cierta altura se cierra la válvula y se corta el paso del agua.

El primer auténtico controlador realimentado fue el regulador de Watt, inventado en 1788 por el ingeniero británico James Watt. Este dispositivo constaba de dos bolas metálicas unidas al eje motor de una máquina de vapor y conectadas con una válvula que regulaba el flujo de vapor. A medida que aumentaba la velocidad de la máquina de vapor, las bolas se alejaban del eje debido a la fuerza centrífuga, con lo que cerraban la válvula. Esto hacía que disminuyera el flujo de vapor a la máquina y por tanto la velocidad.

El control por realimentación, el desarrollo de herramientas especializadas y la división del trabajo en tareas más pequeñas que pudieran realizar obreros o máquinas fueron ingredientes esenciales en la automatización de las fábricas en el siglo XVIII. A medida que mejoraba la tecnología se desarrollaron máquinas especializadas para tareas como poner tapones a las botellas o verter caucho líquido en moldes para neumáticos. Sin embargo, ninguna de estas máquinas tenía la versatilidad del brazo humano, y no podían alcanzar objetos alejados y colocarlos en la posición deseada.

El desarrollo del brazo artificial multiarticulado, o manipulador, llevó al moderno robot. El inventor estadounidense George Devol desarrolló en 1954 un brazo primitivo que se podía programar para realizar tareas específicas. En 1975, el ingeniero mecánico estadounidense Victor Scheinman, cuando estudiaba la carrera en la Universidad de Stanford, en California, desarrolló un manipulador polivalente realmente flexible conocido como Brazo Manipulador Universal Programable (PUMA, siglas en inglés). El PUMA era capaz de mover un objeto y colocarlo en cualquier orientación en un lugar deseado que estuviera a su alcance. El concepto básico multiarticulado del PUMA es la base de la mayoría de los robots actuales.

Automatización

Sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana. El término automatización también se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricación en los que dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi-independiente del control humano. En comunicaciones, aviación y astronáutica, dispositivos como los equipos automáticos de conmutación telefónica, los pilotos automáticos y los sistemas automatizados de guía y control se utilizan para efectuar diversas tareas con más rapidez o mejor de lo que podría hacerlo un ser humano.

Elementos de la automatización

La fabricación de robots industriales surgió de la íntima relación entre fuerzas económicas e innovaciones técnicas como la división del trabajo, la transferencia de energía y la mecanización de las fábricas, y el desarrollo de las máquinas de transferencia y sistemas de realimentación, como se explica a continuación.

La división del trabajo (esto es, la reducción de un proceso de fabricación o de prestación de servicios a sus fases independientes más pequeñas) se desarrolló en la segunda mitad del siglo XVIII, y fue analizada por primera vez por el economista británico Adam Smith en su libroInvestigación sobre la naturaleza y causas de la riqueza de las naciones (1776). En la fabricación, la división del trabajo permitió incrementar la producción y reducir el nivel de especialización de los obreros. La mecanización fue la siguiente etapa necesaria para la evolución hacia la automatización.

La simplificación del trabajo permitida por la división del trabajo también posibilitó el diseño y construcción de máquinas que reproducían los movimientos del trabajador. A medida que evolucionó la tecnología de transferencia de energía, estas máquinas especializadas se motorizaron, aumentando así su eficacia productiva. El desarrollo de la tecnología energética también dio lugar al surgimiento del sistema fabril de producción, ya que todos los trabajadores y máquinas debían estar situados junto a la fuente de energía, también se aplicaron los métodos de control de tiempo y movimientos para mejorar el rendimiento de la producción.

La máquina de transferencia es un dispositivo utilizado para mover la pieza que se está trabajando desde una máquina herramienta especializada hasta otra, colocándola de forma adecuada para la siguiente operación de maquinado. Los robots industriales, diseñados en un principio para realizar tareas sencillas en entornos peligrosos para los trabajadores, son hoy extremadamente hábiles y se utilizan para trasladar, manipular y situar piezas ligeras y pesadas, realizando así todas las funciones de una máquina de transferencia. En realidad, se trata de varias máquinas separadas que están integradas en lo que a simple vista podría considerarse una sola.

En la década de 1920 la industria del automóvil combinó estos conceptos en un sistema de producción integrado. El objetivo de este sistema de línea de montaje era bajar los costos, por ende tener precios más asequibles a la población meta. A pesar de los avances más recientes, éste es el sistema de producción con el que la mayoría de la gente asocia el término automatización

Robots industriales

Máquina controlada por ordenador y programada para moverse, manipular objetos y realizar trabajos a la vez que interacciona con su entorno. Los robots son capaces de realizar tareas repetitivas de forma más rápida, barata y precisa que los seres humanos. El término procede de la palabra checa robota, que significa 'trabajo obligatorio'; fue empleado por primera vez en la obra teatral de 1921 R.U.R. (Robots Universales de Rossum) por el novelista y dramaturgo checo Karel Rapek. Desde entonces se ha empleado la palabra robot para referirse a una máquina que realiza trabajos para ayudar a las personas o efectúa tareas difíciles o desagradables para los humanos.

Cómo funcionan los robots

El diseño de un manipulador robótico se inspira en el brazo humano, aunque con algunas diferencias. Por ejemplo, un brazo robótico puede extenderse telescópicamente, es decir, deslizando unas secciones cilíndricas dentro de otras para alargar el brazo. También pueden construirse brazos robóticos de forma que puedan doblarse como la trompa de un elefante. Las pinzas están diseñadas para imitar la función y estructura de la mano humana. Muchos robots están equipados con pinzas especializadas para agarrar dispositivos concretos, como una gradilla de tubos de ensayo o un soldador de arco.

Las articulaciones de un brazo robótico suelen moverse mediante motores eléctricos o por presiones ya sean de aceite o de aire. En la mayoría de los robots, la pinza se mueve de una posición a otra cambiando su orientación. Una computadora calcula los ángulos de articulación necesarios para llevar la pinza a la posición deseada, un proceso conocido como cinemática inversa.

Algunos brazos multiarticulados están equipados con servocontroladores, o controladores por realimentación, que reciben datos de un ordenador. Cada articulación del brazo tiene un dispositivo que mide su ángulo y envía ese dato al controlador. Si el ángulo real del brazo no es igual al ángulo calculado para la posición deseada, el servocontrolador mueve la articulación hasta que el ángulo del brazo coincida con el ángulo calculado. Los controladores y los ordenadores asociados también deben procesar los datos recogidos por cámaras que localizan los objetos que se van a agarrar o las informaciones de sensores situados en las pinzas que regulan la fuerza de agarre.

Cualquier robot diseñado para moverse en un entorno no estructurado o desconocido necesita múltiples sensores y controles (por ejemplo, sensores ultrasónicos o infrarrojos)

para evitar los obstáculos. Los robots como los vehículos planetarios de la NASA necesitan una gran cantidad de sensores y unas computadoras de a bordo muy potentes para procesar la compleja información que les permite moverse. Eso es particularmente cierto para robots diseñados para trabajar en estrecha proximidad de seres humanos, como robots que ayuden a personas discapacitadas o sirvan comidas en un hospital. La seguridad debe ser esencial en el diseño de robots para el servicio humano.

Usos de los robots industriales

En 1995 funcionaban unos 700.000 robots en el mundo industrializado. Más de

500.000 se empleaban en Japón, unos 120.000 en Europa Occidental y unos 60.000 en Estados Unidos. Muchas aplicaciones de los robots corresponden a tareas peligrosas o desagradables para los humanos. En los laboratorios médicos, los robots manejan materiales que conlleven posibles riesgos, como muestras de sangre u orina. En otros casos, los robots se emplean en tareas repetitivas y monótonas en las que el rendimiento de una persona podría disminuir con el tiempo. Los robots pueden realizar estas operaciones repetitivas de alta precisión durante 24 horas al día sin cansarse. Uno de los principales usuarios de robots es la industria del automóvil. La empresa General Motors utiliza aproximadamente 16.000 robots para trabajos como soldadura por puntos, pintura, carga de máquinas, transferencia de piezas y montaje. El montaje es una de las aplicaciones industriales de la robótica que más está creciendo. Exige una mayor precisión que la soldadura o la pintura y emplea sistemas de sensores de bajo costo y computadoras potentes y baratas. Los robots se usan por ejemplo en el montaje de aparatos electrónicos, para montar microchips en placas de circuito.

Las actividades que entrañan gran peligro para las personas, como la localización de barcos hundidos, la búsqueda de depósitos minerales submarinos o la exploración de volcanes activos, son especialmente apropiadas para emplear robots. Los robots también pueden explorar planetas distantes. La sonda espacial no tripulada Galileo, de la NASA, viajó a Júpiter en 1996 y realizó tareas como la detección del contenido químico de la atmósfera joviana.

Ya se emplean robots para ayudar a los cirujanos a instalar caderas artificiales, y ciertos robots especializados de altísima precisión pueden ayudar en operaciones quirúrgicas delicadas en los ojos. La investigación en telecirugía emplea robots controlados de forma remota por cirujanos expertos; estos robots podrían algún día efectuar operaciones en campos de batalla distantes.

Impacto de los robots

Los manipuladores robóticos crean productos manufacturados de mayor calidad y menor costo. Sin embargo, también pueden provocar la pérdida de empleos no cualificados, especialmente en cadenas de montaje industriales. Aunque crean trabajos en los sectores de soporte lógico y desarrollo de sensores, en la instalación y mantenimiento de robots y en la conversión de fábricas antiguas y el diseño de fábricas nuevas, estos nuevos empleos exigen mayores niveles de capacidad y formación. Las sociedades orientadas hacia la tecnología deben enfrentarse a la tarea de volver a formar a los trabajadores que pierden su empleo debido a la automatización y enseñarles nuevas capacidades para que puedan tener un puesto de trabajo en las industrias del siglo XXI.

Tecnologías del futuro

Las máquinas automatizadas ayudarán cada vez más a los humanos en la fabricación de nuevos productos, el mantenimiento de las infraestructuras y el cuidado de hogares y empresas. Los robots podrán fabricar nuevas autopistas, construir estructuras de acero para edificios, limpiar conducciones subterráneas o cortar el césped. Ya existen prototipos que realizan todas esas tareas.

Una tendencia importante es el desarrollo de sistemas microelectromecánicos, cuyo tamaño va desde centímetros hasta milímetros. Estos robots minúsculos podrían emplearse para avanzar por vasos sanguíneos con el fin de suministrar medicamentos o eliminar bloqueos arteriales. También podrían trabajar en el interior de grandes máquinas para diagnosticar con antelación posibles problemas mecánicos.

Puede que los cambios más espectaculares en los robots del futuro provengan de su capacidad de razonamiento cada vez mayor. El campo de la inteligencia artificial está pasando rápidamente de los laboratorios universitarios a la aplicación práctica en la industria, y se están desarrollando máquinas capaces de realizar tareas cognitivas como la planificación estratégica o el aprendizaje por experiencia. El diagnóstico de fallos en aviones o satélites, el mando en un campo de batalla o el control de grandes fábricas correrán cada vez más a cargo de ordenadores inteligentes.

Conclusiones

Las empresas modernas utilizan robots industriales en aquellos centros de trabajo donde prevalezcan situaciones de peligro para los trabajadores por la naturaleza del proceso. Por ejemplo: El proceso de fundición en matriz; implica un considerable peligro si salpica el metal caliente durante el inyectado en la cavidad del dado. Una de las aplicaciones originales para el desarrollo de robots industriales fue la fabricación en matriz.

También la fabricación de automóviles Japoneses ha puesto mucho interés en el uso de robots en soldadura: En Nissan el 95 % de las soldadura en vehículos se hace con robots, del mismo modo Mitsubishi Motors informó que el 70 % de sus procesos son realizados por robots.En esas empresas el promedio de tiempo de inactividad de los robots es menor que el 1 %.

Por tanto el uso de robots en las empresas se va haciendo necesario a medida de que el mundo empresarial va a pasos agigantados en lo que a la tecnología se refiere. Por otra parte para poder ofrecer calidad y bajos precios hay que disminuir la mayoría de costos de la empresa, en donde los robots industriales juegan un papel importante, ya que tienen una gran capacidad de producción con un costo muy bajo.

El uso de robots en las operaciones de las empresas que puedan ocasionar daños al hombre es aun más justificado, ya que se mejora la calidad de vida del personal. Además el uso de robots industriales proporciona calidad consistentemente repetible con una

capacidad de producción predecible y con poca obsolescencia de capital. La vida util de un robots es aproximadamente de 10 a 15 años. En consecuencia el costo de depreciación es relativamente bajo y en un futuro las empresas de nuestro país tendrán robots industriales para una mejor forma de producir

Aplicaciones de la mecatrónica en la rama de la medicina (BIOMECATRONICA).

El motivo por el cual se decidió hacer esta investigación, es informar al lector acerca de las nuevas tecnologías que pudiesen implantarse en el ser humano, no obstante, se mostrara de manera general acerca de las nuevas técnicas que actualmente se ofrecen así como sus beneficios y sus consecuencias al tratarse en cuestión, mostrando algunos avances importantes en esta rama de la mecatrónica limitándose al cuerpo humano.

La biomecatrónica es la aplicación de la mecatrónica para resolver problemas de sistemas biológicos, en particular el desarrollo de nuevos tipos de prótesis, simuladores quirúrgicos, control de posición de instrumental médico, por ejemplo teleoperación quirúrgica.

 

Mediante estas aplicaciones, surge la biónica que estudia los sistemas mecánicos que funcionan como organismos vivos o como parte de ellos. En estos se estudian y desarrollan varios tipos de prótesis que existen además de los grandes avances que aportan estos. La biónica es la aplicación de soluciones biológicas a la técnica de los sistemas de arquitectura, ingeniería y tecnología moderna. La palabra viene del griego "bios2; que significa vida y el sufijo "ico" que significa "relativo a".

La cirugía es una de las innovaciones entre la mecatrónica y la medicina, se da en una técnica llamada cirugía laparoscópica Da VINC. En esta se utiliza una máquina con brazos meánicos los cuales ofrecen una mayor comodidad al efectuar la cirugía, obteniendo ventajas, asu vez, beneficia al medico responsable y evita menos accidentes a la hora de efectuar dicho evento.

 En conclusión la mecatrónica sin duda tiene gran importancia en la medicina; tanto para cirugías,implantes artificiales,prótesis,etc. Através de la innovación la medicina evoluciona de una manera increible.

En este video se puede apreciar como los sensores son utilizados en la macatrónica y por ende en nuestra vida cotidiana.

Los sensores.

Estas maravillas de la tecnología moderna hacen ponernos a pensar acerca de cómo funcionan. Pero es mejor tratar de comprender que son. Los sensores son ventanas del mundo real, hacia el mundo electrónico y en ciertos aspectos digitales, esto es posible de entender  logrando la comparación de nuestros sentidos como la vista, olfato, oído, tacto y  gusto.

Siendo más específicos un sensor  es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación, desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, pH, etc.

Las  variables que pueden van desde capta una magnitud eléctrica hasta  una resistencia eléctrica, una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una Tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en un fototransistor), etc.

Toda la información detectada por los sensores es de gran utilidad, para trabajos o tareas especificas ya que el humano puede tener la ventaja de adecuarse a los problemas de la vida diaria, pero para la mayoría de personas les importa más para que funcionan, toda esta tecnología está basada en varias ramas de la ingeniería las cuales como objetivo siempre buscan la mayor comodidad o simplemente facilitar la vida diaria, o ¿por qué no? En vidas extraordinarias también se hace notar esto, estas las cuales necesitan herramientas o sentidos que un humano no tiene.

En los astilleros cuando se unen las partes que conforman una embarcación estas se tienen que soldar, la única forma de  hacerlo es de una manera manual y pues en tales estructuras un error insignificante tiene daños  fatales, desde la oxidación a gran escala del casco,  hasta llegar al hundimiento de este.

Por tal motivo la presencia de sensores, en este caso infrarrojos pueden detectar fisuras o espacios entre la soldadura y el acero los cuales  no están  cubiertos a una alta precisión, estos errores son imposibles de detectar por parte del ojo humano y menos si es en el agua.  

Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está siempre en contacto con la variable de instrumentación con lo que puede decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro dispositivo.

HISTORIA Y EVOLUCIÓN

A medida que la humanidad avanza, lo hacen también las ciencias. Los conocimientos, las técnicas y los nuevos equipos son desarrollados para enfrentar y solucionar los problemas que afectan al hombre.

El primer gran avance tecnológico aplicado a la producción se dio en la Revolución Industrial segunda mitad del siglo XVIII y principios del XIX –, periodo en el cual, entre otras cosas, fue aplicado el conocimiento y la tecnología existente para desarrollar nuevas y mejores maquinas, dismi- nuyendo costos, agilizando procesos e industrializando la manufactura. Después de la industrialización y gracias a los aportes de la electrónica y la informática, la industria desarrolló nuevos métodos y perfeccionó otros. La búsqueda de soluciones para enfrentar los crecientes retos entregó como resultado nuevas ideas, sabiduría e ingenierías.

Aunque no existe una fecha exacta a la que se pueda adjudicar el nacimiento de la mecatrónica, expertos y conocedores del tema aseguran, que esta ingeniería nació en la década de 1980, sin embargo, el libro Informática i “un enfoque constructivista”, afirma que el concepto ‘mecatrónica’, fue desarrollado hace 15 años, por una firma japonesa fabricante de robots, y aunque en un principio hacia referencia solamente a la integración de la mecánica y la electrónica en un producto, paulatinamente se fue consolidando como una especialidad de ingeniería, en la que además de las dos áreas mencionadas, también se incorporaron elementos importantes como los sistemas informáticos, microelectrónica, inteligencia artificial y teoría de control.

Para el Ingeniero Luis Llano, director del programa de mecatrónica de la Universidad Militar Nueva Granada, la mecatrónica nace para suplir tres necesidades latentes; la primera, encaminada a automatizar la maquinaría y lograr así procesos productivos ágiles y confiables; la segunda crear productos inteligentes, que respondan a las necesidades del mundo moderno; y la tercera, por cierto muy importante, armonizar entre los componentes mecánicos y electrónicos de las máquinas, ya que en muchas ocasiones, era casi imposible lograr que tanto mecánica como electrónica manejaran los mismos términos y procesos para hacer o reparar equipos.

Según Luis Llano, en el pasado, cada vez que un problema afectaba cualquier tipo de maquinaria con componentes mecánicos y electrónicos, había que recurrir por separado a profesionales especialistas en cada una de las áreas, y era muy difícil ponerlos de acuerdo sobre la solución del inconveniente, ya que cada profesional manejaba terminología y conceptos diferentes.

En este punto, la mecatrónica empezó a ser de gran utilidad, ya que integró de manera armoniosa los conceptos que cada ciencia mane- jaba por separado, para lograr de esta forma, convertirse en una ingeniería capaz de aportar lo mejor de cada área.

La mecatrónica ha evolucionado en la medida que se han podido integrar los avances logrados por sus diversos componentes. A pesar de que no se puede hablar de fechas exactas, el crecimiento de la mecatrónica ha sido evidente. Históricamente el proceso se divide en tres etapas básicas que son:

Primera etapa: Finales de 1978 – comienzo de 1980. Fue el periodo en el cual se introdujo el término en el medio industrial, y se buscó su aceptación. En esta etapa, cada una de las ingenierías que ahora abarca la mecatrónica se desarrollaba independientemente.

Segunda etapa: Década de 1980. Inicia la integración sinérgica de los componentes actuales (mecánica, electrónica, informática), se consolida la interdisciplinariedad de la nueva ciencia y se acuña el término a partir de la experiencia inicial en Japón.

Tercera etapa: Finales de la década de 1980 – Década 1990. Dicho periodo puede considerarse como el que inicia la era de la mecatrónica, y se basa en el desarrollo de la inteligencia computacional y los sistemas de información. Una característica importante de esta última etapa es la miniaturización de los componentes en forma de micro procesadores y micro sensores, integrados en sistemas micro electromecánicos o en micro mecatrónica. Actualmente la era digital dirige el rumbo de la mecatrónica, aplicada al desarrollo de software y hardware para computadores, de máquinas y sistemas inteligentes, y de auto- matizaciones industriales.

MECATRÓNICA

Primero que nada se requiere saber que es la mecatrónica y cuales son sus áreas de trabajo, para así poder entender la relación que lleva con diversas áreas, la cual serán explicadas mas adelante. Por lo tanto la mecatrónica es una ciencia capaz de aplicar y administrar novedosos sistemas de alta calidad para dar soluciones a las necesidades del país y contribuir con el desarrollo de la humanidad.

Además por tratarse de un término recientemente acuñado aún no se conoce una definición única sobre el mismo. Sin embargo, para la gran mayoría, la mecatrónica es básicamente, la combinación adecuada de la ingeniería mecánica, electrónica, informática y de control, aunque esta última, se menciona poco, ya que usualmente está combinada con alguna de las tres anteriores.

La integración interdisciplinaria es sin lugar a dudas, el recurso más importante que posee esta nueva tecnología, y la que le da valor agregado respecto a otras que manejan conceptos similares. Los sistema que convergen en la mecatrónica son:

•           Sistema mecánico: encargado de la generación de fuerzas (moto- res, turbinas etc.)

•           Sistema electrónico: partes y procesamiento de señales electrónicas.

•           Sistema programable y de con- trol: control de procesos (PLC). La teoría de control está basada en la controlabilidad, a través del análisis lógico, de una situación y/o sistema, con el fin último de maximizar los beneficios de estos para la ciencia y la humanidad. El objetivo es eliminar toda incertidumbre y tener certeza del sistema para mejorarlo.

http://www.metalactual.com/revista/8/tecnologia_mecatronica.pdf